「一般的な倉庫作業の流れ」

【荷物の荷下ろし作業】

基本的には、トラックが到着した順番で荷下ろしを行います。
荷物の内容によってはパレットでの受け取りとなることもありますし、倉庫側のパレットに直接手で荷を下ろしてもらうこともありますね。

また、一部の荷物は、カゴ台車を使っての受け取りとなる場合も考えられます。
最近では、荷の待ち時間を短縮するためにパレットを使用した荷下ろしを推奨しています。
しかし、実際には、荷物の種類によってはまだ手での荷下ろしを行うことが多いのが現状です。

荷物の荷下ろしの際、時には倉庫側のフォークリフトオペレーターが担当することもあれば、トラックドライバーが行うこともあります。

ここで気をつけるべき点は、フォークリフトを操作する人のスキルレベルです。
経験豊富な人ならスムーズに作業を進めることができますが、初心者は、予想もしない失敗などをする可能性もあります。

しかし、常時来ている定期便のドライバーの場合、柔軟に状況を判断して対応することが出来て、倉庫のスタッフとのコミュニケーションも円滑に行うことが出来ます。
これにより、作業の効率が向上します。

【フォークリフトの種類】

フォークリフトには主にカウンター型とリーチ型の2種類があります。
カウンター型は座って操作するタイプで、特に重たいものを扱うのに向いています。

ただ、リーチ型ほどの小回りは苦手なため、よく室外での作業に使われます。
一方、リーチ型は立ち姿勢で操作しますが、安定性に欠けるため重物の扱いは得意ではありません。

しかし、フォークが前後に伸縮が可能なので、小回りが出来て、倉庫内での作業には最適です。
ただ、後輪で操舵するため、ハンドルの操作には少し慣れが必要です。

また、メーカよっては、フォークリフトを操作するレバーの順番（フォークの上げ下げ、前後など）が、
若干、違ったりするので、気を付ける必要があります。

【検品作業】

トラックからの荷物が全て下ろされた後、次に行うのが検品作業です。
倉庫の検品担当者が一つ一つの商品を伝票と照らし合わせ、商品名や品番、数量などをきちんと確認します。

確認方法は、直接目で見る方法やハンディーカムを使用する方法などがあります。
さらに、商品が破損していないかなどもチェックします。

もし、破損品を発見した場合、現場責任者に報告し、どうするかの判断を求めます。
責任者だけでは判断が難しい場合は、荷主に確認をとります。

どの程度の破損で返品をするか、返品する場合、破損している荷物だけなのか、パレット全体なのか、あるいはトラックに積んでいる荷物すべてを返品するのか、それは状況や倉庫によって変わってきます。
全ての検品が終了した時点で、ようやく荷下ろしの工程が完了となります。

【荷受け・検品作業の留意点】

倉庫での荷受けに関して留意点をお伝えしたいと思います。
まず、倉庫の条件によっては、雨天などの天候が荷下ろしの状況に影響を及ぼすことがあります。

具体的には、雨が降っている時に、倉庫のひさしのサイズに応じてトラックの向きを調整する必要が出てくることがあります。
例えば、通常であれば二台同時に荷下ろしが可能な場所でも、雨が降っていることで、一台ずつしか積み下ろしが出来ない場合があります。

これにより、荷下ろしにかかる時間が通常よりも長くなることがあるので、その点を考慮して作業のスケジュールを組む必要があります。
また、荷物が紐やラップでしっかり固定されていると、荷崩れのリスクは格段に低くなります。
しかし、もし何も固定されていない場合は、荷崩れを起こす危険が考えられます。

一部の商品は、目に見えにくい軽いのり付けで固定されていることもありますが、紐やラップよりも固定度が低いので気を付ける必要があります。

また、倉庫のパレットに積み替える際は、積み方に注意が必要です。
積み方によっては、荷崩れや商品の潰れを引き起こす可能性がありますので、十分に気をつけて作業を行う必要があります。
次に検品作業に関して注意してほしい点がいくつかあります。

検品を行う担当者の熟練度によって、検品速度が違うことを考慮に入れておく必要があります。
倉庫現場では非正規雇用の作業者が多く、時には検品の経験が少ない方や、検品の担当者自体が不足していることもあります。
その場合、さらに検品に手間取る可能性があります。

また、荷物が多くて検品スペースが狭くなると、効率よく検品作業を行うことが出来ず、時間がかかる可能性もあります。

【格納作業】

荷受け、検品作業が終わったら、倉庫内への格納作業になります。
格納方法は、倉庫ごとに違います。

自動倉庫であれば、機器を操作して、順番に格納していきます。
システムが、ロケーションを管理しているので、基本的に置き場所や入れるロケーションを考える必要がありません。

今回は、昔ながらのパレットラックを使用したオーソドックスな倉庫での格納作業を前提にお話をしていきます。
普通は、格納場所や格納ゾーンが決まっていますので、指定された場所へフォークリフトを使って格納をしていきます。

ただ、指定の格納場所や格納ゾーンに置き場の空きが無い事があります。
その場合は、格納を行いながら、倉庫内を整理整頓して、置き場を空けて、格納をしていきます。
もちろん、根本的な整理整頓を行う為には、時間を調整して、整理整頓を行う必要があります。

最近の倉庫は、WMSシステムを導入していることが多いので、ロケーションに荷物を紐付けすることで、システムが荷物の置き場所を管理してくれます。

ロケーション管理として、主に固定ロケーションとフリーロケーションがあります。
固定ロケーションは、荷物の置き場所が決まっているのに対して、フリーロケーションは、荷物の置き場所は決まっていません。

格納は、基本的にピッキン作業が始まる前までに終了をさせますが、扱う商品、倉庫内のレイアウトによって、倉庫ごとに違いますので、一概には言い切れません。

【格納の留意点】

フリーロケーションと言っても、ルールもなく、空いている場所に、どんどん荷物を入れてしまっては、効率の悪い作業動線になってしまいます。
また、フリーロケーションを行うのであれば、WMSシステムは必須です。

そうでなくては、手書きで置き場所をメモしたり、エクセルで一覧表にして管理する必要があります。
人の手が加わるという事は、それだけミスが増える可能性が高まります。

WMSシステムを使う為には、作業者に対して決められた手順を守らせる必要があります。
どんなに便利なシステムであっても決められた作業工程を守らないと正常に機能しません。

また、荷受け作業において、フォークリフトと作業者が接触する場面は少ないですが、倉庫内での移動では、作業者との接触の可能性が高まります。

【保管・在庫管理方式】

1. ダブルトランザクション

倉庫内をピッキングエリアとストックエリアの2つのゾーンに分けて運用する方法です。

ピッキングエリアは出荷のための商品をピッキングする場所で、在庫量は少なくします。
ストックエリアは、余剰の商品を保管する場所で、在庫量は多くします。

ピッキングエリアの在庫が一定数を下回ったら、ストックエリアから補充する仕組みになっています。
この方法は、保管スペースや作業スペースを有効活用できます。

また、作業者とフォークリフトの接触リスクと在庫確認の時間を減らすことができます。

2. 単一トランザクション

倉庫内をピッキングエリアとストックエリアに分けずに、すべての商品を同じ場所で保管してピッキングする方法です。
この方法は、補充作業が不要であるため、作業効率が高いというメリットがあります。

ただ、在庫量が多くなると保管スペースが不足したり、在庫確認の時間が増えたりするというデメリットもあります。

3. ランダムトランザクション

倉庫内をピッキングエリアとストックエリアに分けずに、空いている場所に商品を保管してピッキングする方法です。
この方法は、保管スペースを最大限に活用できるというメリットがあります。

しかし、在庫管理や補充作業が複雑になったり、在庫確認の時間や商品を探す手間が増えたりするというデメリットもあります。

4. クロスドッキング

入荷した商品を保管せずに、出荷する商品と組み合わせてすぐに出荷する方法です。

保管スペースや在庫管理のコストを削減できますが、入荷と出荷のタイミングや数量を正確に調整する必要があります。

5. ABC分析

商品の重要度や需要（出荷頻度）に応じて、A（最も重要）、B（中程度重要）、C（最も重要でない）の3つのグループに分類し、それぞれに適した保管場所や頻度を決める方法です。

Aグループの商品はピッキングしやすい場所に保管し、Bグループは、中間的な場所に保管し、Cグループは遠くてもよい場所に保管します。

6. FIFO（先入先出）

入荷した商品を古い順に出荷する方法です。

商品の品質や消費期限を保つことができますが、古い商品が奥にある場合は新しい商品を移動させる必要があります。

7. LIFO（後入先出）

入荷した商品を新しい順に出荷する方法です。

商品の移動や補充作業が少なくて済むため、作業効率が高まりますが、古い商品が滞留する可能性があります。

【ピッキング作業】

ピッキング作業について聞くと、多くの方はAmazonの倉庫のように、自動で移動する棚を思い浮かべるかもしれません。
ですが、実際には、そのような最新設備のある倉庫は一部に過ぎません。

多くの場所では、今も作業者が歩いて、伝票通りにピッキングを行っています。
ただ、ピッキングの具体的な流れは、倉庫や扱っている商品によって変わることがあります。

そこで、今回は、昔ながらの方法である歩いて商品を集めるシンプルピッキング方式の基本的な流れをお話したいと思います。
多くの倉庫では、運送会社の集荷時間があるので、注文の締め切り時間を設定しています。

例えば、ネットショップのHPなどに書かれている１０時までの注文は、当日発送と書かれていますが、１０時というのが、注文の締め切り時間となります。
締め切り時間までに受け取った注文は、その日のうちにピッキング、そして出荷します。

その為、運送会社の集荷時間までにピッキング、梱包、検品作業を終わらせます。
注文の締め切り時間が過ぎると、その日にピッキングする商品の総数が確定する事で、当日の作業量が確定します。

ただ、工場などへの納品の場合は、生産計画に合わせて、当日より前に出荷総数が決まっている場合があります。
締め切り時間までは、ピッキングリストを作成しつつ、一定時間毎にリストをまとめて現場へ持っていき、作業を行っていきます。（ピッキングリストが紙という前提）

このリストには、注文番号、顧客名、送り先、ロケーション番号、品番、商品名、そしてピッキングする個数などが記載されています。
ですが、現場や商品の種類によって、さらに詳細な情報が追加されていることもあます。

WMSシステムを採用している倉庫では、ハンディスキャナという種類のバーコードリーダーを使います。
そして、ピッキングリストに記載されているバーコードをスキャンして、内容をハンディスキャナに取り込みます。
その後、商品のバーコードをスキャンしながらピッキングをします。
（手順は、システムによって少し異なることもあります。）

ハンディスキャナでバーコードを読み取る事で、ピッキングミスを減らすだけでなく、作業者の精神的な負担（長時間、集中する負担、ミスをするかもという精神的なプレッシャーなど）を軽減することが出来ます。

ただ、今もなお、ピッキングリストのロケーション番号、品番、商品名を目視で確認しながらのピッキング作業をしている倉庫もたくさん存在します。

ピッキング作業を行うとき、倉庫のレイアウトやピッキンを行う状況に合わせて、カゴ台車や手押し台車、長台車などを使用して商品を集めます。
ただ、台車が古いと車輪がスムーズに動かなくて、方向転換が大変だったりと、作業者にピッキング作業以外で、ストレスを感じさせてしまいます。
また、床の状態が悪くても同じような問題が起こったりします。

作業者のみが歩行でピッキング作業をする倉庫もあれば、フォークリフトを使用する倉庫もあります。
フォークリフトを使う場合は、作業者との接触に特に注意が必要です。

ピッキングする時のルートは、基本的にピッキングリストに書かれている順番で行いますが、作業者の判断でルートを変えることで、作業効率が上がる場合があります。

また、システムが、自動的にピッキングリストの順番通りに作業をすることで、作業効率が上がる様に設定している場合もあります。
ただ、その為には、倉庫内のレイアウトやロケーションの設定を行う必要があります。

商品の中には重いものもあるので、ピッキングするときには、持ち方や持ち上げ方に注意が必要です。

高い場所に商品を置く場合、背が低い作業者がピッキンする際に落とすリスクがあるため、特に注意が必要です。
倉庫によっては、パレットラックの1段目に置かれている商品を直接ピッキングすることがありますので、パレットラックに頭をぶつけないように注意する必要があります。
１段目の商品が無くなった場合、フォークリフトを使って商品の補充する際にピッキング作業者とフォークリフトが接触するリスクがあります。

ピッキングの速度やミスの頻度は、作業者によって異なります。
その為、作業のマニュアル化、標準化が求められます。

【ピッキングの種類】

「トータル・ピッキング」

「種まき方式」とも呼ばれます。

複数の注文を一気にまとめてピッキングし、その後で各注文に合わせて仕分ける方法です。
これの最大の利点は、作業者が移動する距離や時間が大幅に短縮される点です。

特に、出荷先がたくさんあって、商品の種類がそこまで多くない場合、この方式は非常に効果的です。
ただ、後から仕分け作業をしなければならないので、そのための場所や時間が必要になります。

具体例：
大手のオンラインショッピングモールが、ブラックフライデーセールでの注文を処理する場面を想像してください。
同じ商品に大量の注文が同時に入るため、注文の入った商品を一気にピッキングし、その後で注文先ごとに商品を仕分けして梱包していきます。

シングル・ピッキング

「摘み取り方式」とも言われます。

こちらは、一つ一つの注文ごとに商品をピッキングする方法です。
最大のメリットは、伝票を見ながら必要な商品だけをピッキングして出荷するシンプルさです。

しかし、その分、注文のたびに倉庫内を移動する必要があるので、移動距離が長くなり、ピッキング作業者に体力的負担を与えます。

具体例：
高級宝飾品店がオンラインで受け取った注文を処理する場面を想像してください。
各注文で要求される商品は高価なものが多いため、１つ１つの注文に対して注意深く、正確に商品をピッキングし、すぐに梱包・発送を行います。

マルチ・ピッキング

これは、先ほどの２つの方法をうまく組み合わせたような方式です。

複数の注文をまとめてピッキングしつつ、同時に仕分けも行います。
これにより、１回の移動で効率的に作業を進められますが、ピッキングと仕分けを同時に行うので、間違いやすく、誤出荷のリスクが伴います。

具体例：
食品宅配サービスが、複数の顧客からの注文を処理する場面を想像してください。
ピッキングカートに仕分け用の敷居をセットして、各顧客の注文リストに基づいて商品のピッキングを行います。
これにより、1回の倉庫内移動で、複数の注文を効率よく処理する。

これらの方式は、商品や倉庫の状況に応じて選択します。
どれも一長一短があるので、よく考慮して選ぶことが大切です。

【箱詰め、梱包、送り状貼り作業】

ピッキングが終わった後は、商品の箱詰めを行います。

ピッキングされてきた商品が伝票と一致しているか、商品が破損していないか、賞味期限などが切れていないかをチェックします。
この際、箱の中に商品の出荷伝票を入れることもあります。

商品を箱詰めしたら、適切な緩衝材の選択や配置をして、商品が動かないようにしっかりと固定します。
そして、フタが開かない様にしっかりとテープで固定して、送り先の情報が記載された送り状を箱に貼り付けます。

その際、商品に「天地無用」、「危険物」、「取扱注意」、「割れ物注意」などのシールを貼る場合があります。

また、出荷個数を減らすために、ケース単位での出荷をする際には、小さい商品や組み合わせられる商品は１つの箱に混載する事があります。
混載にする場合は、片側に重さを集中させず、全体の重さに気を付ける必要があります。
場合によっては、中底を入れて、箱の底が抜けないように補強します。

重すぎると、緩衝材やテープでしっかり固定をしたとしても、破損する可能性が高くなってしまいますし、運ぶ途中で少しずつ箱が潰れていく可能性が高くなります。

箱詰めや梱包は、倉庫内のレイアウトや設備によって、ライン作業の様に流れ作業的に進めることもあれば、机の上で黙々と行う場合もあります。

箱詰めをする際に、規定のサイズや形状の箱に収まらない商品もあります。
そのような場合は、大きな箱と小さな箱など複数の箱を組み合わせたりして梱包していきます。

【出荷（集荷・積み込み）作業】

箱詰め、梱包、送り状貼りが終われば、あとは出荷をするだけです。
倉庫の荷物の行き先や荷量は様々なので、出来るだけ、運賃が安く、早く着く運送業者へ集荷依頼をします。

そのため、荷物を集荷する運送会社も１社や２社でない場合が多いです。
主に「宅配業者」、「路線業者」、「単発貸し切りトラック」、「定期便トラック」の4種類に分けられます。

宅配業者は、小さな荷物が多いため、カゴ台車に乗せて集荷していくことが多いです。
一方、路線業者は、時々自社のパレットに荷物を移して集荷することがあるほか、多くの荷物が倉庫のパレットに載っている場合は、そのままトラックに積み込んで、翌日、返却する事が多くあります。

宅配業者や路線業者は、集荷時間までに送り状貼りまでの作業を終わらせ、行き先別に仕分けをして、宅配業者、路線業者が、間違えずに集荷できる状態にしておく必要があります。

年末年始や大型連休前には、集荷時間が変更になったり、届くまでの日数が変更になる可能性があるので、事前に運送会社へ確認が必要です。

単発貸し切りトラックは、出発時間が固定されているものとそうでないものがあります。
ただ、私の経験上、ほとんどの場合、到着時間は決められています。

ほとんどの場合、届ける先には一度しか行かないので、パレットの回収が難しいため、ほとんどの荷物はバラ積みや手積みとなります。
これが、積み込みに時間がかかる原因です。

ただ、倉庫の作業者が手一杯だと、積み込みが後回しにされ、さらに荷物の待ち時間が長くなる可能性があります。
ただし、出発時間が決まっているトラックは別です。
出発時間を守らないと、荷主からのクレームになるので、倉庫側としては、その時間をきっちり守るよう、作業の優先順位をつけて効率よく進めます。

そして、定期便トラックは、毎日、同じ場所・荷主へ決まった時間、運搬を行います。
運搬回数は、移動距離や倉庫・荷主の状況や契約によって変わってきます。

積み込みは、パレット積みが基本となります。
これは、毎日の行き来により、パレットの回収が容易だからです。

ここまでが、倉庫作業のトラックからの荷下ろしから出荷までの簡単な流れです。
ただし、この一連の流れは、一般的な荷物を扱う場合です。

例えば、医薬品であれば、温度管理、保管管理など、厳しい条件下で行います。
食料品であれば、賞味期限・消費期限の確認は絶対なので、先入れ先出しが条件になります。
航空貨物であれば、荷物に貼られている送り状と書類に書かれている内容の違いのチェックなども行います。
また、荷主によっては、さらに厳しいチェック条件などがあるかもしれません。