1971年、愛知県生まれ。 東海工業専門学校建築設備科卒業。  新卒として、建築関係に就職をするも仕事内容があわず、 包装資材(包装紙・紙袋など)のメーカーの倉庫課へ転職。 倉庫管理、入庫・出荷、積み込み、配送業務を行う。 その後、 トヨタ自動織機株式会社、株式会社 リクシル、ファイザー株式会社 、 郵船ロジスティック株式会社といった企業を含め、 10社の倉庫業務を経験する。  扱ってきた商品は、包装資材、自動車部品、水栓金具、医薬品、商品棚、航空貨物など多岐にわたる。  今までの経験・実績  1日のルーチン業務として、下記の事を経験する。  実質的な現場の責任者として、市内配達の2㌧トラック(2台・2回分)・ 貸切4㌧トラック(1台・3回分)・貸切10㌧トラック(1台)への荷物の指示・ 積み込みサポート、路線業者5社分の荷物の出荷準備・指示。  空いている時間で、倉庫内の整理整頓。 次の日の午前中の荷物の準備を行う。 また、予定外の入荷業務にも柔軟に対応。  実質的な現場の責任者として、近隣の工場から集荷してきた荷物を 路線業者(8社ほど)、貸切10tトラック(3台)へ分配、積み込みの段取り・ 指示・サポートを行う。  貸切10tトラック2台に対して、荷物の積み込み指示・サポートと路線業者の荷物の分配指示などを同時に行う。  梱包が必要な荷物に関しては、状況に応じて柔軟に対応する。 また、倉庫の構造上、悪天候の場合は、仕分け場及び積み込み場が2/3が使えなくなる為、状況に応じて柔軟に対応する。  その他では、  トラックドライバー、協力業者と友好関係を築き、さまざまな作業に協力をしてもらう事で作業効率を上げる。  天候や集荷されてきた出荷数量に応じて、仕分け場や出荷場への商品の置き方の指示を行う。  営業利益だけを追い求め、在庫過多の状況を見て見ぬふりをし、経営破綻した倉庫内で働き、在庫状況の見える化の必要性を実感する。  10ページ以上ある作業マニュアルを独自にフローチャート化し、A4用紙 1枚にまとめる。フローチャート化したマニュアルに注意事項などを記入する事でミスを8割以上削減する。  複数の仕事を任されることより、体重が半年で7キロほど痩せる。そのことにより、健康維持管理の重要性を痛感する。 新規倉庫立ち上げ初期段階から働く事で、倉庫内レイアウト、作業動線、整理整頓、在庫管理の重要性を身をもって知る。  1人に仕事を集中させると、その人物が辞める事による弊害を知る。  経験の少ない者が、倉庫内レイアウト、現場の段取り・指示を行うことにより、カオス的な状況と非効率な作業を生み出すのを間近で見る。  WMSを導入するも、準備が不十分な為、有効に活用出来ないばかりか、余分な作業が増え、作業効率を下げる現状で働く。  出荷指示書の非効率な箇所に対して、アドバイスをし、取り入れられ改善される。  倉庫内の梱包場のレイアウト変更をし、作業効率を上げる。  など。 正社員として、10年ほど倉庫業務を行う事で、入出庫、在庫管理、ピッキング、梱包、積み込み、現場での路線業者への対応、配達を一通り一人で行う事で、倉庫業務の基本を身に付ける。  会社に都合よく使われた事により、正社員に見切りをつけ、アルバイト・派遣社員として、さまざな大手企業の倉庫内で働きながら、客観的な視点で安全対策などを学ぶ。 倉庫業務は、商品の格納、仕分け、ピッキング、梱包、伝票貼りという単純作業ではあるが、業務内容を見える化する事で、問題点・改善点を明確化出来る事に気づく。  「どうする、どうする、どうする?」と三回自分に問いかける事で、仕事を点ではなく、線で考え、仕事の流れを俯瞰して、様々な仮説を立てながら、効率的に仕事を行うスキルを身につける。 20年以上の経験を基にして現場力向上メソッドである「新人向け仕事教育マニュアル」・「どうするメソッド」・「GIHSAループ」を構築。  現場力向上メソッドを使い、働く人が健康で安全に働ける職場環境の構築と作業効率アップをするための倉庫現場改善コンサルティングを始める。